결론
라벨 피더의 공급 판단은 광섬유 센서에 의존하며, 기계적 행정에 의존하지 않습니다. 설정 규칙은 하나입니다. 광섬유 작업 설정값을 무라벨 상태의 감지값보다 여유분만큼 높게 설정하며, 설명서의 예시는 200입니다. 설정값이 감지값보다 높고 표시등이 켜지면 라벨이 감지된 것입니다. 생산 라인에서 발생하는 빈 픽업, 미부착, 무라벨 오경보는 대부분 기계적 고장이 아니라 이 여유분이 정확하지 않거나 재료 테이프가 광섬유 지점에서 바르게 지나가지 않기 때문입니다.
광섬유가 피더에서 담당하는 두 가지
첫째, 박리대에 라벨이 있는지 여부입니다. 칩 마운터의 노즐이 프로그램에 따라 와서 픽업할 때, 피더는 미리 「라벨 있음」 신호를 보내야 합니다. 신호가 없으면 기계는 픽업해서는 안 됩니다.
둘째, 라벨이 제 위치에 도달했는지 여부입니다. 공급 거리, 재료 테이프 진행 방향이 바뀌면 광섬유 지점의 감지값도 따라 바뀌며, 알람은 대개 이곳에서 먼저 발생합니다.
대부분 기종의 디스플레이 인터페이스는 이 두 가지를 하나의 감지 회로로 통합 처리하며, 파라미터 설정에서 라벨 있음 신호나 공급 신호를 칩 마운터에 연결할지 결정합니다.
설정값 결정 방법: 네 단계
- 수동 모드로 전환하고, 재료 테이프를 박리대에 라벨이 없는 위치로 후퇴시킨 후 앰프에 표시되는 감지값을 읽습니다.
- 이 값에 여유분을 더합니다. 설명서에서 제시한 참고 수치는 200, 즉 작업 설정값이 무라벨 상태보다 200 높습니다.
- 광섬유 앰프의 두 버튼으로 설정값을 높이거나 낮춥니다.
- 자동 모드로 돌아가서 라벨 한 줄을 통과시키며, 라벨이 있을 때 램프가 켜지고 없을 때 꺼지는지 확인합니다.
여유분은 고정값이 아닙니다. 이형지가 빛을 투과하거나, 라벨 색상이 연하거나, 라벨 면적이 작으면 감지값과 무라벨 상태의 차이가 작아지므로 여유분을 더 넓게 잡아야 합니다. 반대로 라벨이 두껍고 차광이 강하면 여유분이 너무 클 때 「무라벨」이 늦게 보고되어 피더가 계속 빈 공급을 하고, 칩 마운터가 빈 박리대에서 픽업하게 됩니다.
위 그림은 롤 라벨 피더 전체 외관이며, 광섬유 앰프와 디스플레이가 본체 상부에 장착되어 있습니다.
디스플레이의 나머지 네 가지 파라미터
광섬유는 「있음/없음」만 판단하며, 공급 안정성은 아래 네 항목을 봐야 합니다.
| 파라미터 | 담당 기능 | 설명서의 조정 방법 |
|---|---|---|
| 공급 위치 | 매회 공급 거리 | 라벨이 들뜨거나 과도하게 공급되면 값이 큰 것이므로 줄임; 라벨이 제 위치에 오지 않으면 늘림 |
| 공급 속도 | 박리 완료 후 라벨 공급 속도 | 부착 속도를 추구하지 않을 때 30–50으로 설정하면 공급이 비교적 안정적 |
| 공급 지연 | 한 줄 공급 후 다음 공급까지 대기 시간 | 단위 0.1 s; 로봇 픽업이 느리고 라벨 공급이 빠를 때 이를 이용해 시차를 둠 |
| 생산 수량 | 한 줄 공급 시마다 카운트 | 길게 누르면 초기화하여 다시 카운트 |
이 네 파라미터는 서로 연동됩니다. 속도를 올리면 공급 위치를 따라 미세 조정해야 하고, 공급 위치를 늘리면 광섬유가 보는 재료 테이프 자세도 바뀌므로 설정값을 다시 확인해야 합니다. 순서는 속도 먼저, 위치 다음, 마지막으로 광섬유 여유분을 확인하는 것을 권장하며, 반대 순서로 조정하면 앞선 결과가 뒤집힙니다.
미감지와 오경보, 이 순서로 점검
첫 번째, 램프 확인. 박리대에 분명히 라벨이 있는데 램프가 켜지지 않으면: 먼저 광섬유 지점이 라벨에 가려져 있는지, 광섬유 헤드에 접착 잔여물이 묻어 있는지 확인합니다. 접착 잔여물은 이런 문제의 흔한 원인이며, 깨끗이 닦으면 대부분 회복됩니다.
두 번째, 여유분 확인. 라벨이 없는데 계속 램프가 켜져 있으면: 작업 설정값이 낮은 것이므로 위 방법대로 여유분을 다시 더합니다.
세 번째, 재료 테이프 확인. 램프가 켜졌다 꺼졌다 하고 알람이 간헐적이면: 재료 테이프가 진행 중 좌우로 흔들려 광섬유 지점의 위치가 변하는 것입니다. 재료 경로를 재확인합니다 — 스토퍼 링이 라벨 롤을 제한하고 있는지, 가이드 폭 제한 슬라이더가 라벨 롤 폭에 맞게 이동되어 있는지.
네 번째, 전원 확인. 피더 작동 전압 24 V, 전류는 2 A 이상 필요하며, 설명서는 대전력 장비와 같은 전원 콘센트를 공유하지 말 것을 요구합니다. 전압이 낮으면 공급 동작이 먼저 이상해지고 감지가 따라 오류를 보고하여 광섬유 고장으로 오인되기 쉽습니다.
위 그림은 LFSID-100 롤 라벨 피더이며, 본체 폭은 표준 칩 마운터 피더 스테이지 치수에 맞춰 설계되었습니다.
재료 경로가 감지 반복성을 결정
광섬유는 재료 테이프가 특정 고정 지점에서의 상태를 읽으며, 재료 테이프 진행 방향이 바뀌면 판독값도 바뀝니다. 설명서의 재료 통과 순서는 다음과 같습니다.
- 라벨 롤은 라벨 장착 축 슬리브에서 시작하여 권선 축을 거치며, 스토퍼 링으로 라벨 롤을 제한하여 좌우 흔들림을 방지합니다.
- 가이드 폭 제한 슬라이더의 고정 나사를 풀고, 라벨 롤 폭에 맞게 가이드 블록을 적절한 위치로 이동합니다.
- 재료 테이프를 압착판을 통과시키고, 압착판 높이를 라벨 두께에 맞게 조정하며, 네 개의 고정 나사로 조임을 맞춥니다.
- 압착 커버 레버를 아래로 눌러 압착 커버를 열고, 라벨 롤을 압착 커버와 구동축 사이에 끼운 후 압착 커버를 다시 눌러 조입니다.
- 빈 롤은 폐재 테이프 회수 축 슬리브로 회수됩니다.
전 과정에서 재료 테이프 각도는 곧게 유지합니다. 이 단계가 제대로 되면 감지 반복성은 자연히 확보됩니다 — 같은 롤을 여러 번 반복 장착해도 감지값은 같은 구간에 있어야 합니다.
광섬유 자체로 판단하기 어려운 라벨 유형
소형 라벨, 연한 색상 또는 빛을 투과하는 이형지는 감지값과 무라벨 상태의 차이가 작아 여유분을 넓게 잡아도 작업 조건 변동에 쉽게 잠식됩니다. 대응 방법은 기계 측에 있습니다. 박리가 어려운 소형 라벨은 박리 블레이드 방향을 바꿔 각도가 더 작은 면을 사용하고, 재료 통과와 가이드를 단단히 조여 재료 테이프가 매번 같은 위치에 멈추도록 합니다.
협폭 재료의 정렬 공차는 원래 작습니다. 후지 NXT 플랫폼용 LFFUJI-32는 라벨 폭 2–23 mm, LFFUJI-100은 2–58 mm이며, 모두 단열 구조로 박리대에서 라벨의 횡방향 여유가 많지 않아 재료 통과가 0.5 mm만 어긋나도 광섬유 판독값이 튑니다.
교체와 장비 투입 시 운용 습관
장착, 교체 시에는 수동 모드를, 생산 시에는 자동 모드를 사용합니다. 수동 모드에서는 별도 버튼으로 라벨 한 장 공급, 라벨 롤 전진 또는 소폭 후진이 가능하여, 조정 시 반복 기동/정지보다 위치를 찾기 빠릅니다.
칩 마운터와 연동하려면 인터페이스 파라미터 설정에서 라벨 있음 신호 또는 공급 신호를 선택하고 해당 신호선을 연결합니다. 피더와 기계가 통신하지 않게 하려면 피더가 자체 리듬으로 공급하며, 피더 스테이지에 라벨이 없을 때 자동 보충하는 용도에 적합합니다.
모델과 폭 단계는 라벨 피더 페이지를, 재료 걸림과 박리 블레이드 점검 순서는 라벨 피더의 일상 유지보수와 흔한 재료 걸림 원인을 참조하십시오.