Wenn ein Feederplatz nur ein Material führt, genügt ein Einzelspur-Gehäuse. Treten in der Linie zwei oder mehr Kleinteile auf – auf derselben Platine sowohl Seriennummern-Etiketten als auch ein Verstärkungsstück, oder mehrere Trägerstreifen mit ähnlichen Abmessungen nebeneinander –, so belegt man mit Einzelspur weiterhin mehrere Feederplätze und rüstet mehrfach um. Der Mehrspur-Feeder fixiert mehrere Trägerstreifen nebeneinander in einer Führungsschiene, der Bestückungsautomat entnimmt spurweise, eine Bestückung deckt mehrere Materialien ab.
Parameter eins: Gesamtbreite des Trägerbands und Gehäusemodell
Das Modell bestimmt die Obergrenze der Breite, nicht das Etikett am Anfang. Die Breitenstufen beginnen bei 5 mm und steigen je Modell:
| Modell | Geeignete Maschinen | Etikettenbreite | Spurenzahl | Gehäuse (L×B×H mm) | Nettogewicht |
|---|---|---|---|---|---|
| LFSID-100S | Sondermaschinenbau / kundenspezifische Bestückungsautomaten, Einlauf links oder rechts | 5~98 mm | 1~8 | 450×135×320 | 8 kg |
| LFSID-150S | wie oben | 5~148 mm | 1~12 | 450×170×320 | 9,5 kg |
| LFSID-200S | wie oben | 5~198 mm | 1~14 | 450×220×320 | 17 kg |
| LFSID-250S | wie oben | 5~248 mm | 1~14 | 570×380×410 | 20 kg |
Auch die markenspezifischen Modelle sind gestuft: LFJUKI-100 für JUKI-Maschinen deckt 5~98 mm ab, Spurenzahl maximal 12; LFPANA-100 für Panasonic NPM / CM deckt 2~98 mm ab, Spurenzahl maximal 12; LFSID-100 für ASM D-Serie hat Spurenzahl maximal 14, Faseroptik 1~12.
Parameter zwei: Spurenzahl und Anzahl der Faseroptik-Sensoren
Diese beiden Zahlen sind nicht identisch. Die Spurenzahl ist die Anzahl der Trägerstreifen, die nebeneinander fixiert und vom Bestückungsautomaten spurweise entnommen werden können; die Anzahl der Faseroptik-Sensoren ist die Zahl der Kanäle, die unabhängig „Material vorhanden / kein Material“ unterscheiden können. Dass beide Zahlen am Gehäuse nicht gleich sind, ist normal: LFSID-100S hat Spurenzahl 1~8, Faseroptik 1~8; das Mini-Modell LFSID-60M hat Spurenzahl 1~8, Faseroptik 1~6; LFSID-200S hat Spurenzahl 1~14, Faseroptik 1~14. Bei der Anfrage beide Zahlen getrennt angeben: wie viele Spuren nebeneinander geführt werden sollen, wie viele unabhängige Erkennungskanäle benötigt werden.
Parameter drei: Entnahmeachse des Bestückungsautomaten und Last am Feederplatz
Mehrspur bedeutet, dass sich die Entnahmepositionen horizontal erstrecken und die Düse zwischen benachbarten Spuren verfahren muss. Die Gehäusebreite wächst mit der Spurenzahl (die vier Stufen oben von 135 mm bis 220 mm), das Nettogewicht von 8 kg bis 20 kg; bei der Montage am Feederplatz sind Feederplatzabstand und Schienenlast gemeinsam zu prüfen. Verfahrenstechnisch zuerst die „Verfahrstrecke der Düse von einer Spur zur nächsten“ berechnen, dann die Spurenzahl festlegen – die mit steigender Spurenzahl zunehmende Entnahmeachse geht direkt vom Takt ab.
Parameter vier: Erstmuster und Abnahmekriterien nach dem Umbau
Mehrspur deckt mit einer Bestückung mehrere Spuren ab, die Rüstvorgänge sinken, doch die Erstmusterprüfung ist spurweise durchzuführen. Spur für Spur Setzposition und Winkel prüfen, Referenzgenauigkeit: Bestückgenauigkeit ±0,2 mm, Winkelgenauigkeit ±0,5°, die Position wird über Faseroptik und Touchscreen feinjustiert. Zuführzyklus 0,1~2 s, Zuführgeschwindigkeit 1~100 einstellbar, Servoantrieb, DC 24 V Versorgung – beachten: mittlerer Strom 80 mA, Spitzenstrom 1 A ist der Verbrauch, die Netzteilkapazität ist auf größer als 2 A auszulegen.
In welchen Linien dieser Bedarf auftritt
Mehrspur-Zuführung konzentriert sich auf zwei Szenarien: erstens EMS-Auftragsfertiger mit vielen Varianten und kleinen Losgrößen, bei denen in derselben Schicht mehrere Boardtypen gewechselt werden und der Feederplatz-Umschlag der Engpass ist; zweitens Linien für Consumer-Electronics- und Hausgeräte-Steuerplatinen, bei denen auf derselben Platine gleichzeitig Seriennummern-Etiketten und Verstärkungsmaterial aufgebracht werden. In öffentlich zugänglichen Branchenmaterialien von 2026 wird die Rüstzeit als versteckte Kosten der Linie diskutiert; bei vielen Varianten und kleinen Losgrößen liegt die effektive Laufzeit oft unter der theoretischen Kapazität – mehrere Materialien auf einen Feederplatz zusammenzuführen, ist eine Methode, diesen Zeitanteil zu drücken.
Vier Eingaben, die vor dem Umbau abzustimmen sind
Mehrspur löst die Belegung von Feederplätzen und die Rüstvorgänge, nicht die Bestückgenauigkeit. Um von Einzelspur auf Mehrspur umzubauen, diese vier Punkte vollständig angeben: die Abmessung des Trägerbands an der Breitenobergrenze, die Anzahl der nebeneinander zu führenden Spuren, die Anzahl der benötigten unabhängigen Erkennungskanäle, an welcher Maschine oder Vorrichtung der Feeder montiert wird. Alle Modelle und Abmessungen in der Label-Feeder-Modelltabelle, ein Beispiel für ein breites Gehäuse siehe LFSID-200S.